Visita a la Factoría del Grupo RENAULT en Villamuriel de Cerrato (Palencia).

 En el curso de esta visita, tras una presentación del Grupo RENAULT y de la Factoría de Palencia en el Salón de Actos, recorrimos los talleres de Embutición, Soldadura-2 y Soldadura-1, asistiendo también a una proyección sobre el proceso de pintura.
 La Visita continuó por las naves de Montaje y Mecánica, donde pudimos observar los procesos de montaje de los actuales modelos en serie.

 La factoría de Palencia pertenece a la estructura industrial de la implantación en España del Grupo RENAULT que se concreta en 3 factorías-sitios que emplean a 11.270 personas en la actualidad.
 ► Valladolid: Fabricación de TWIZY y CAPTUR
 ► Sevilla: Fabricación de cajas de cambios y diferenciales
 ► Palencia: Fabricación de MEGANE y KADJAR

Otras informaciones generales:
- Alianza mundial: RENAULT-NISSAN-MITSUBISHI
- Socios de RENAULT: AVTOVAZ y DAIMLER

 La factoría, situada a 5 Kms. de Palencia (en Villamuriel de Cerrato), inició su actividad el 2/1/1978.
 13 modelos han sido producidos en Palencia a lo largo de su historia. El primer vehículo fue un "Renault 12 blanco".
 Hoy produce modelos MEGANE y KADJAR.


CIFRAS SIGNIFICATIVAS

• 167 Has. de terreno, de las que 33Has. están construidas
• 2500 personas de empleo directo. Donde 20% son mujeres en la actualidad.
• 50h/persona dedicadas a formación.
• 920 vehículos/día es el ritmo estándar de producción: Un coche/58"
• 13% van al mercado español y 87% de la producción es destinada a exportación (73 países), siendo Europa la región de destino preferente (80%), frente a un 7% destinado a "resto del mundo".

PROCESOS DE PRODUCCION
 Talleres visitados y comentarios dignos de mención:

► EMBUTICIÓN: Conocido como taller de "prensas"

• Trabajan 145 personas en 2 turnos.
• 74000Tm de producto transformado/año (datos 2017): En torno a 300Tm/día de acero transformado; 40000 golpes de estampación/día.
• Taller de matricería y almacén de útiles de gran tamaño (de 10 a 43 Tm).
• Tres líneas en operación en la actualidad: PAL; High Speed; Línea 2.
• 4 etapas básicas en una línea estándar:

1. DESENROLLADO
2. Constitución de PAQUETES
3. PRENSAS: Robotizadas en alimentación y extracción
4. CONTENERIZACIÓN" (paletización): automática y manual.

 NOTAS:
- Cámaras de VISIÓN ARTIFICIAL antes de la paletización (contenerización) para control de calidad 100% de las piezas.
- Obras en curso para aumentar capacidad de almacén de útiles de prensas de estampación.

► SOLDADURA:
Sector donde se construye la caja, soldando las diferentes piezas de carrocería.

• Trabajan 300 personas y fabrican en el orden de los pedidos que llegan de clientes.
• 808 robots; dos tecnologías, siempre robots eléctricos (KUKA es una marca representativa): Aportan 4500 puntos de soldadura por vehículo.
• 116 autómatas; dos tecnologías: SCHENEIDER y ROCKWELL
• CARROS FILOGUIADOS para transporte interno.
• 3 técnicas de soldadura: CO₂; Puntos; Láser (también utilizan remaches para posicionamiento en curso de proceso).
• MARCADO REGLAMENTARIO: Un robot graba el nº BIN (Nº de chasis) y una cámara de visión controla a 100% las unidades fabricadas.
• CONTROL DE CALIDAD: Robots controladores a 100% de las unidades; 1 caja/2 horas, enviada al laboratorio dimensional.
• Línea de "OUVRANTS" (puertas y capots): control de calidad en túnel de verificación visual.

► PINTURA:
 No visitado; vimos un video explicativo en sala.

• 68 vehículos/hora es la cadencia de la línea.
• 13 colores es la "paleta disponible" hoy.
• 17-18 Kg/vehículo son aportados en las diferentes fases del proceso.
• Fosfatación y Cataforesis para protección anticorrosión: Aportan 1,4 + 2,6 Kg/vehículo.
• Másticos (masillas) para aislamiento: aportan 6,5 Kg/vehículo.
• Apresto y estufado: Aporta 1,6 Kg/vehículo.
• Pintura y barniz de acabado: aportan 3,2 + 1,7 Kg/vehículo.

► MONTAJE:
 Ensamblado de las piezas para conformar el vehículo final; termina con la entrega al parque de vehículos.

• Trabajan 1200 personas en 2 turnos.
• Flexibilidad: Hasta 4 modelos diferentes pueden coexistir sobre la misma línea fabricando hasta 336 versiones diferentes en el año.
• 4 KMS de cadenas y 29 robots en el área de montaje facilitan el montaje de "2000 piezas/vehículo" (promedio).
• 700 AGV (vehículos autónomos para transporte interno) aprovisionan las diferentes piezas al punto de ensamblado.
• Premontaje de los subconjuntos que permite optimizar los tiempos (caso del salpicadero, paneles de puerta y otros,...)
• KITING-PIKING: Es la organización de logística interna para el aprovisionamiento basada en cajas montadas sobre los AGV.
• CONTROLES FINALES: Funcionales (banco, estanqueidad, prueba de conducción..,) y CSC (Control Satisfacción Cliente): Incluyen criterios estéticos.

 NOTA: RETOQUES: 80% de los vehículos son "buenos a la primera"; 20% requieren algún tipo de retoque, aunque sea menor.

VISIÓN Y ESTRATEGIA DE NEGOCIO
DESAFÍO PALENCIA: Es el Proyecto que concreta la estrategia de mejora de la competitividad industrial de la factoría y se despliega en "5 Ejes":

1. PERSONAL
2. CALIDAD
3. PLAZO
4. COSTE
5. MEDIO AMBIENTE

 El Eje-1 (Personas) se despliega en 5 capítulos:

• SEGURIDAD.
• ERGONOMÍA.
• RECONOCIMIENTOS.
• FORMACIÓN
• MANAGEMENT DE PROXIMIDAD.

IMPACTO EN LA ECONOMÍA DEL ENTORNO:
 Se trata de una instalación clave para el empleo de la región (1^er empleador de la Comunidad de Castilla y León).
 Clara dedicación a la prevención, desarrollo y cuidado de la salud del personal en diferentes frentes: Seguridad, Ergonomía, Entorno de trabajo, Formación.
 Parque de proveedores: Disponible junto a la fábrica, para facilitar la instalación de los proveedores de partes y subconjuntos.
Integración ambiental: Instalación de 15.000 m² de paneles solares fotovoltaicos en las techumbres de los aparcamientos.

ATRACTIVOS TECNOLÓGICOS Y DE ORGANIZACIÓN
 Alto nivel de automatización entorno a la robótica.
 Soldadura LASER que aporta más seguridad y mejora la estética. Hoy se utiliza en los modelos MEGANE.
 Dominio de los flujos internos con sistema KITING apoyado con vehículos autónomos AGV.

COMENTARIOS DE INTERÉS
 Certificaciones ISO 9000 y ISO 14001 como reconocimientos generales.
 La factoría mantiene la certificación ECO₂ que aglutina las certificaciones habituales: ISO 14001; coches eficientes; coches reciclables.
 24h es el Lead Time para fabricar un vehículo; de ellas, 5h pasan en "montaje".
 Ciclo de vida de un modelo de coche: en torno a 6 años.
 Soldadura por puntos: Aplican presión entre electrodos de 600-800Kgs. y corriente de 10-12 KA para conseguir 800-900ºC.
 6M€ es el coste de una cabina de soldadura "Láser".