128 VERALLIA
VERALLIA Iberia, , con sede en Madrid y Figueira da Foz es el tercer productor mundial de envases de vidrio para alimentos y bebidas y suministra sus productos a más de 10.000 clientes en todo el mundo, fabricando 3.200 millones de envases en 12 colores de vidrio diferentes.
En la Península Ibérica dispone de seis fábricas situadas en Azuqueca de Henares, Burgos, Montblanc, Sevilla, Zaragoza, y Mondego (Portugal), una más en las Islas Canarias y dos Centros de Desarrollo de Producto.
Enlace informativo sobre VERALLIA
La forma en que las personas consumimos y los desechos que generamos todos los días representan un desafío sin precedentes para el mundo, y el packaging juega un papel fundamental.
Verallia cuenta con dos Centros de Tratamiento de casco de vidrio reciclado: uno en la provincia de Guadalajara y otro en Las Palmas de Gran Canaria. Como uno de los principales fabricantes de envases de vidrio del mundo, Verallia desempeña un papel importante en la aceleración de la transición hacia envases sostenibles.
PROCESOS DE FABRICACIÓN EN VERALLIA
Selección y mezcla de materias primas
Verrallia utiliza vidrio reciclado para producir nuevos envases ahorrando materias primas y reduciendo el consumo de energía.
El nuevo casco de vidrio proviene de residuos de fabricación, recogida selectiva de residuos o contenedores de reciclaje. Se mezcla con otras materias primas complementarias: 71% arena, 14% carbonato de sodio, 11% piedra caliza y 4% componentes diversos para colorear el vidrio.
La fusión o transformación del material
1.550 °C: es la temperatura a la que los hornos deben calentar la mezcla de materias primas sólidas (calcín, arena, carbonato de sodio, carbonato cálcico) durante unas 24 horas para que el vidrio fundido sea perfectamente homogéneo y pueda fluir por canales de distribución a las máquinas IS donde se ubican los moldes de los envases.
Todos los hornos funcionan con un 84% de gas, un 10% de fuel-oil y un 6% de electricidad en la sección de fusión.
El vidrio toma forma
La gota de vidrio cae primero en el molde preparador donde mediante soplado o prensado se forma una preforma y la boca del modelo. A continuación, dicha proforma pasa al molde terminador donde el vidrio se sopla y adopta su diseño final. Las botellas y tarros de vidrio salen de las máquinas a temperaturas superiores a 500°C.
En algunas líneas de producción, llamadas "flex lines", el uso de máquinas versátiles permite producir hasta tres tipos diferentes de artículos en la misma línea de producción simultáneamente.
El archa de recocido, garantía de solidez
El archa es un horno especial usado para controlar el calentamiento y enfriamiento, para evitar el estrés o la concentración de esfuerzos en los envases de vidrio.
La función del archa de recocido es aliviar las tensiones internas en el vidrio. Este túnel asegura la solidez de los envases, que reciben un tratamiento anti-rayaduras a la salida del archa.
Algunas plantas de Verrallia están equipadas con un sistema para recuperar el calor final del archa para calentar los edificios y el agua caliente sanitaria.
Inspección y entrega
Antes de distribuir botellas y tarros de vidrio, es esencial controlar con precisión la boca, la resistencia a la presión de las bebidas carbonatadas, las dimensiones, el grosor del vidrio y la estética utilizando equipos de última generación.
Después de revisar cada botella y tarro, finalmente se colocan en pallets, hechos de materiales reutilizables, y luego se protegen con una funda de plástico retráctil.
Circuito de reciclaje interno para minimizar el
impacto en el medio ambiente
Las plantas reciclan todo el rechazo de su propia producción y utilizan todo el casco de vidrio disponible proveniente del exterior.
Han invertido en 8 centros de procesamiento de vidrio reciclado donde se clasifica el vidrio, se limpia de impurezas y se tritura para convertirlo en casco de vidrio limpio, listo para usar en la fabricación de nuevos modelos.
Video mostrando los procesos de fabricación de VERALLIA
